化工安全人，你是否还在为作业风险不好管控而烦恼？
今天小编就带来一款安全管理工具——
工作安全分析（JSA），
让你作业风险管控无烦恼！
工作安全分析(JSA)是指把一项作业分成几个步骤，识别每个步骤中可能发生的问题与危险，进而找到控制危险的措施，从而减少甚至消除事故的发生。
JSA第一步：分解工作步骤
例如要进行一项“更换灯泡”的工作：准备工器具，关电源，支梯子，上梯，更换灯泡，下梯，送电，收工器具。
分解步骤时应注意：
◆不可过于笼统；
◆不可过于细节化；
◆可参照原来的标准操作程序进行。
JSA第二步：识别每一步骤的危害
危害指能引起人员的伤害或对人员的健康造成负面影响的情况。
（危害＝暴露频率×严重性）
针对每个步骤：
◆可能会出现什么问题、偏差、故障？
◆会产生什么后果？
◆什么情况下才发生？
◆有什么因素会导致或引发事故发生？
◆发生事故的可能性有多大？
JSA第三步：分析评估风险
风险评估常用LEC法。
这是一个识别和评价危害和风险的系统的、定量的方法。
D = L × E × C
风险 =可能性×暴露频次×严重性
L（可能性）——事故发生的可能性
E（暴露频率）——人员暴露于危险环境中的频繁程度
C（严重性）——一旦发生事故可能造成的后果的严重性
JSA第四步：确定控制措施
制定措施时，按照以下次序考虑：
1、是否一定要做这一步？
2、有没有更加安全可靠的能够消除或者降低固有风险的工作技术方法实施该作业步骤？
3、作业方法已做到使风险最低合理可行，但可能仍然存在危害，采取将危害与人员分开的方法控制风险。
4、作业人员不得不处于仍然存在的危害附近，采取正确的站位或者姿势控制风险。
5、作为一个额外的保护，使用个人防护用品。
6、如果某些风险的后果比较严重，则应考虑制订应急程序，将应急反应作为其中一个控制措施。
JSA第五步：与员工沟通JSA结果
召开作业前安全会，让员工分析讨论作业危害。
JSA第六步：跟踪和审查JSA
◆确保作业场所没有产生新的危害；
◆收集现场作业员工的反馈；
◆确保员工遵守JSA中的程序和安全作业标准；
◆考虑是否需要重新评估JSA；
◆实施持续改进。
好了，
JSA的步骤都说完了，
要记得落实才是硬道理哦！
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